క్రయోజెనిక్ డిఫ్లాషింగ్ టెక్నాలజీ అభివృద్ధి

క్రయోజెనిక్ డిఫ్లాషింగ్ టెక్నాలజీ మొదటిసారిగా 1950లలో కనుగొనబడింది. క్రయోజెనిక్ డిఫ్లాషింగ్ మెషీన్‌ల అభివృద్ధి ప్రక్రియలో, ఇది మూడు ముఖ్యమైన దశల గుండా సాగింది. దీనిపై పూర్తి అవగాహన పొందడానికి ఈ వ్యాసాన్ని చదవండి.

(1) మొదటి క్రయోజెనిక్ డిఫ్లాషింగ్ యంత్రం

ఘనీభవించిన అంచులను తయారు చేయడానికి, ఘనీభవించిన డ్రమ్‌ను పని చేసే పాత్రగా ఉపయోగిస్తారు మరియు శీతలీకరణిగా ప్రారంభంలో డ్రై ఐస్‌ను ఎంచుకుంటారు. మరమ్మత్తు చేయవలసిన భాగాలను, బహుశా కొన్ని విరుద్ధమైన పని చేసే పదార్థాలను కూడా జోడించి, డ్రమ్‌లోకి లోడ్ చేస్తారు. ఉత్పత్తి చెక్కుచెదరకుండా ఉండగా, అంచులు పెళుసుగా మారే స్థితికి చేరుకునేలా డ్రమ్ లోపల ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రిస్తారు. ఈ లక్ష్యాన్ని సాధించడానికి, అంచుల మందం ≤0.15mm ఉండాలి. ఈ పరికరంలో డ్రమ్ ప్రధాన భాగం మరియు ఇది అష్టభుజి ఆకారంలో ఉంటుంది. బయటకు వెలువడే పదార్థం యొక్క తాకిడి బిందువును నియంత్రించడం ఇక్కడ కీలకం, దీనివల్ల అది పదేపదే దొర్లుతూ ప్రసరించడానికి వీలవుతుంది.

డ్రమ్ అపసవ్య దిశలో తిరుగుతూ దొర్లుతుంది, మరియు కొంత సమయం తర్వాత, ఫ్లాష్ అంచులు పెళుసుగా మారి ఎడ్జింగ్ ప్రక్రియ పూర్తవుతుంది. మొదటి తరం ఫ్రోజెన్ ఎడ్జింగ్‌లోని లోపం అసంపూర్ణమైన ఎడ్జింగ్, ముఖ్యంగా పార్టింగ్ లైన్ చివర్లలో మిగిలిపోయిన ఫ్లాష్ అంచులు. దీనికి కారణం సరిపోని మోల్డ్ డిజైన్ లేదా పార్టింగ్ లైన్ వద్ద రబ్బరు పొర యొక్క అధిక మందం (0.2mm కంటే ఎక్కువ).

(2) రెండవ క్రయోజెనిక్ డిఫ్లాషింగ్ యంత్రం

రెండవ క్రయోజెనిక్ డీఫ్లాషింగ్ యంత్రం మొదటి తరం ఆధారంగా మూడు మెరుగుదలలు చేసింది. మొదటిది, రిఫ్రిజెరాంట్‌ను ద్రవ నైట్రోజన్‌గా మార్చారు. -78.5°C ఉత్పతనం స్థానం కలిగిన డ్రై ఐస్, సిలికాన్ రబ్బరు వంటి కొన్ని తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత పెళుసు రబ్బర్లకు అనుకూలం కాదు. -195.8°C మరిగే స్థానం కలిగిన ద్రవ నైట్రోజన్, అన్ని రకాల రబ్బర్లకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. రెండవది, ట్రిమ్ చేయాల్సిన భాగాలను ఉంచే కంటైనర్‌లో మెరుగుదలలు చేశారు. క్యారియర్‌గా, తిరిగే డ్రమ్‌కు బదులుగా తొట్టి ఆకారపు కన్వేయర్ బెల్ట్‌ను ఉపయోగించారు. ఇది భాగాలను గాడిలో దొర్లడానికి అనుమతిస్తుంది, తద్వారా డెడ్ స్పాట్స్ ఏర్పడటాన్ని గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది. ఇది సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడమే కాకుండా, ఎడ్జింగ్ యొక్క కచ్చితత్వాన్ని కూడా పెంచుతుంది. మూడవది, ఫ్లాష్ అంచులను తొలగించడానికి కేవలం భాగాల మధ్య ఘర్షణపై ఆధారపడటానికి బదులుగా, సూక్ష్మ-కణాల బ్లాస్టింగ్ మీడియాను ప్రవేశపెట్టారు. 0.5~2mm కణ పరిమాణం గల లోహపు లేదా గట్టి ప్లాస్టిక్ గుళికలను 2555m/s రేఖీయ వేగంతో భాగాల ఉపరితలంపైకి ప్రయోగించడం ద్వారా, గణనీయమైన అభిఘాత బలం సృష్టించబడుతుంది. ఈ మెరుగుదల చక్ర సమయాన్ని బాగా తగ్గిస్తుంది.

(3) మూడవ క్రయోజెనిక్ డిఫ్లాషింగ్ యంత్రం

మూడవ క్రయోజెనిక్ డీఫ్లాషింగ్ యంత్రం రెండవ తరం ఆధారంగా చేసిన ఒక మెరుగుదల. ట్రిమ్ చేయాల్సిన భాగాల కంటైనర్‌ను, రంధ్రాలు గల గోడలున్న ఒక పార్ట్స్ బాస్కెట్‌గా మార్చారు. ఈ రంధ్రాలు బాస్కెట్ గోడలను సుమారు 5 మి.మీ. వ్యాసంతో (ప్రొజెక్టైల్స్ వ్యాసం కంటే పెద్దవిగా) కప్పి ఉంచుతాయి. దీనివల్ల ప్రొజెక్టైల్స్ ఆ రంధ్రాల గుండా సులభంగా ప్రయాణించి, తిరిగి ఉపయోగించడం కోసం పరికరం పైభాగానికి పడిపోతాయి. ఇది కంటైనర్ యొక్క సమర్థవంతమైన సామర్థ్యాన్ని పెంచడమే కాకుండా, తాకిడి మాధ్యమాల (ప్రొజెక్టైల్స్) నిల్వ పరిమాణాన్ని కూడా తగ్గిస్తుంది. ట్రిమ్మింగ్ యంత్రంలో పార్ట్స్ బాస్కెట్ నిలువుగా కాకుండా, కొంత వాలుగా (40°~60°) ఉంటుంది. ఈ వాలు కోణం, ఎడ్జింగ్ ప్రక్రియ సమయంలో రెండు శక్తుల కలయిక వల్ల బాస్కెట్‌ను బలంగా తిరిగేలా చేస్తుంది: ఒకటి, బాస్కెట్ దొర్లడం వల్ల కలిగే భ్రమణ శక్తి, మరియు మరొకటి, ప్రొజెక్టైల్ తాకిడి వల్ల ఉత్పన్నమయ్యే అపకేంద్ర శక్తి. ఈ రెండు శక్తులు కలిసినప్పుడు, 360° సర్వదిశల చలనం ఏర్పడుతుంది. దీనివల్ల భాగాల నుండి ఫ్లాష్ అంచులను అన్ని దిశలలో ఏకరీతిగా మరియు పూర్తిగా తొలగించడం సాధ్యమవుతుంది.